BBS
RX Rad
"Fast
zu schade für den Winter"
Vorstellung BBS Rad Typ RX in 8x17 Zoll*
Klassisches Kreuzspeichen-Design in zeitlos schöner Rennsport-Optik
Der Trend für 2002/3 geht klar in Richtung der großen
Raddurchmesser. Highlights im aktuellen
BBS-Programm sind hier die 19-Zoll-Varianten der Radmodelle
"Challenge" und "RX II", welches sogar
im exklusiven 21-Zoll-Durchmesser zu haben ist.
BBS RX II Rad im exklusiven 21 Zoll Durchmesser
Eine vergleichbare Entwicklung gibt es auch bei der Winterbereifung.
Immer mehr Fahrzeuge werden auch im Winter mit Alufelgen
versehen. Neben der besseren Optik
bieten hochwertige Alufelgen durch ihr geringeres Gewicht
aber auch verbesserte Fahreigenschaften
und damit mehr Sicherheit.
Im Laufe der letzten Jahre hat die Entwicklung im Bereich
der Winterreifen gezeigt, dass der Trend
deutlich zu breiteren Winterreifen geht. Verbesserte
Fahreigenschaften auf Schnee und Eis sind die
Folge neu entwickelter Gummimischungen und Profile.
Mit der Breite der Winterreifen wächst somit auch
der Raddurchmesser der Felgen. Die neuen großen
Räder passen nicht nur zu leistungsstarken Limousinen
der Mittel- und Oberklasse oder noblen
Geländewagen sondern auch, wie in unserem Beispiel,
zum aktuellen BMW 3er Cabrio.
*Zoll Zoll ist eine amerikanische Maßeinheit (Entfernung).
1 Zoll = 25,4 Millimeter
1 Millimeter = 0,03937 Zoll
An eine Alufelge werden im Wintereinsatz besondere Anforderungen
BBS Rad Typ RX in 8x17, einteilig, Brillantsilber-Lackierung
gestellt.
Streusalz oder Splitt setzen der Oberfläche besonders
zu. Wichtig ist daher ein hoher Korrosionsschutz
der Felgenoberfläche. Hochwertige Materialien und
eine aufwendige Bearbeitung der Oberflächen-
Struktur sind der Garant für ein dauerhaft schönes
Aussehen der Felgen.
Eine glatte Oberflächenstruktur erleichtert darüberhinaus,
neben einem entsprechenden Felgendesigne,
das Reinigen der Felgen.
Spätestens nach einer Wintersaison zeigt sich dann,
ob die Felge diesen Qualitätsansprüchen gerecht
wurde. Viele tun es nicht! Die Folge sind meist matte
Oberflächen bis hin zu sich lösender Lackierung
und Korrosions-Schäden.
Es geht aber auch anders.
Mit BBS stellen wir einen der führenden Hersteller
hochwertiger Leichtmetallräder und Erstausrüster
der Automobilindustrie vor. 30 Jahre Motorsport-Engagements,
mit den großen Erfolgen in der
der Formel 1, bieten die Grundlagen für das heutige
Know-how bei der Fertigung hochwertiger Aluräder.
Kein andere Felgenhersteller besitzt eine vergleichbare
Position wie BBS im internationalen Motorsport.
So verwundert es nicht, dass der erfolgreichste Fahrer
der Formel 1, Michael Schumacher, auch 2002
wieder mit Ferrari Weltmeister wurde - auf Felgen von
BBS!
Mit dem einteiligen RX Rad von BBS, stellen wir ein besonders
schönes und zeitloses Alurad, im
authentischen Motorsport-Styling vor. Genau passend für
eine sportliche Winterbereifung in dem Format
225/45 R17 und dem Speed Index V (= bis 240 km/h).
Speziell für den Wintereinsatz werden bei BBS, neben
mechanischen Tests der Räder, auch 1000-
stündige Salzsprühnebelprüfungen sowie
240-stündige Cass-Test durchgeführt, nach denen die
Radoberfläche keine Anzeichen von Korrosion zeigen
dürfen.
Ein echter Härtetest für jeden Lack und eine
Garantie für höchste Qualität im winterlichen Einsatz.
Informationen zu den Technologien und Fertigungsverfahren bei BBS
die aus einem Block Aluminium ein Kultobjekt werden lassen.
Bei großer Hitze und hohem Druck wird in einer permanenten
Rotationsbewegung die Materialstrucktur
des Rades verdichtet. Das Felgenbett wird dadurch leichter
und widerstandsfähiger.
Mit Hilfe von Millionen kleiner Edelstahlkugeln wird die
Radoberfläche beim Kugelpolieren gehärtet.
Die Oberflächenstrucktur der BBS Felge wird dadurch
gehärtet und erhält ihren charakteristischen Glanz.
Einzigartig in der Welt der Felgenhersteller!
Ihren unnachahmlichen intensiven Glanz erhalten die BBS
Felgen auf einer Hochgeschwindigkeits-
Drehbank durch die Bearbeitung der Rad-Oberfläche
mit einem diamantbestückten Werkzeug.
"High Finish", das bedeutet, die Anmutung eines jeden
BBS Rades ist so hoch wie seine Technik.
BBS RX Rad in 8x17 Zoll auf dem aktuellen BMW 3er Cabrio
Unverwechselbares Oberflächenfinish: Made by BBS
Für das aktuelle BMW 3er Cabrio haben wir für
die Goodyear Eagle Ultra GW3 Winterbreitreifen in der
Dimension 225/45 R17 V, das einteilige RX Rad von BBS
gewählt. Der RX Rad-Typ, mit seinem
sportlichem Kreuzspeichendesign und dem markant abgesetzten
Felgenbett in der Größe 8x17 Zoll und
der ET 38 passt optisch hervorragend zum 3er Cabrio.
Eine Besonderheit der BBS Felge: Das Reifenventil wir
komplett von einer Kappe bedeckt und ist somit
optimal vor Schmutz oder Beschädigungen geschützt.
17 Zoll BBS RX Rad mit 225/45 R17 V Winterbreitreifen
Die ersten Fahreindrücke sind beeindruckend.
Zusammen mit den Winterbreitreifen von Goodyear,
vermittelt das, mit den 17 Zoll großen BBS Felgen
ausgestattete BMW Cabrio, auf trockener Strecke ein
ausgezeichnetes Handling und hohe Fahrstabilität.
Durch ihr geringes Gewicht und ihre hohe Belastbarkeit
trägt eine BBS Felge zu deutlich mehr Sicherheit
und Fahrdynamik bei.
Nach mehreren Hundert Autobahnkilometern bei winterlicher
Wetterlage, bedarf es nur eines kurzen
Absprühens mit dem Dampfstrahler, damit die Felgen
in neuem Glanz erstrahlen.
Die hochwertige Oberflächenstrucktur mit der Brillantsilber-Lackierung
bietet dem Schmutz keinen Halt
und erleichtert dadurch das Reinigen.
Auf Radsicherungsbolzen sollte man bei einer solchen Felge
nicht verzichten. Sie werden passend von
BBS zu jedem Fahrzeugtyp angeboten.
Das RX Rad gibt es natürlich nicht nur in 8x17 Zoll
für BMW, sondern auch in den Größen 7.5x15 Zoll bis
8.5x18 Zoll, für fast alle gängigen Fahrzeuge.
Das so viel Perfektion ihren Preis hat ist nur zu verständlich.
Fast 300.- EUR kostet das einzelne RX Rad
von BBS. Dank hochwertigster Technologien und Materialien
ist die Lebensdauer der aber auch nahezu
unbegrenzt - und das relativiert den Preis dann doch
ein wenig.
Klassisch schönes Kreuzspeichen-Design in 8x17 Zoll
Entwicklung und Produktion von Leichtmetallrädern
bei BBS
Höchste Festigkeit bei niedrigstmöglichem Gewicht - das ist für BBS die "Mindestanforderung" an ein modernes
Leichtmetallrad. BBS-Räder sollen eine makellose Oberfläche, eine hochwertige, unempfindliche Lackierung und
ein exklusives Design bieten. In der harmonischen Verbindung dieser unterschiedlichen Ansprüche liegt die
Kunst der Radherstellung bei BBS. Der Einsatz aktuellster Computertechnologie ist dabei ebenso wichtig wie
handwerkliche Präzision.
Seit über dreißig Jahren ist die BBS Kraftfahrzeugtechnik AG spezialisiert auf die Herstellung von hochwertigen
Leichtmetallrädern für Straßen und Rennfahrzeuge. Das Ziel ist einfach zu beschreiben: Die Räder von BBS sollen
so perfekt wie möglich sein.
Nach der grundlegenden Gestaltung eines neuen Radmodells durch die hauseigenen Designer von BBS schlägt die
Stunde der Computer. So werden die Entwürfe mit Hilfe von Hochleistungsrechnern zur endgültigen Form
weiterentwickelt. Dabei arbeiten die Rechner auf Grundlage der "Finite-Elemente-Methode" (FEM). Anhand der
Vorgaben für die Festigkeit wird jedes Teil des Rades gezielt auf das Gewicht hin optimiert.
Anschließend wird das Rad mittels Erstarrungs- und Formfüllungssimulation am PC giesstechnisch auf Machbarkeit
überprüft und optimiert. Entsprechend diesen Erkenntnissen wird das Giesswerkzeug konstruiert und hergestellt.
Die Entwicklungsingenieure arbeiten dabei Hand in Hand
mit der BBS-Fertigungsabteilung, um aktuellste
Fortschritte in der Gusstechnologie bei der weiteren
Entwicklung der Räder direkt umsetzen zu können. Grundlage
dafür ist die hauseigene Aluminiumlegierung, deren
Rezeptur BBS streng geheim hält. Nur soviel: Dem Aluminium
werden Silizium, Magnesium, Strontium und Titan beigemischt.
Dabei sind die Anforderungen an den Werkstoff
sehr hoch - soll er doch gleichzeitig widerstandsfähig
aber nicht spröde sein. Zudem muss der Werkstoff eine
problemlose Handhabung beim Guss der Räder und deren
Weiterverarbeitung ermöglichen.
Die Aluminiumrohlinge für die BBS-Räder werden - je nach den Anforderungen an das einzelne Radmodell - im
Niederdruck- oder Gegendruckgiessverfahren gefertigt. Allein im Schiltacher Werk laufen vier Hochleistungsöfen
rund um die Uhr im Vier-Schicht-Betrieb.
Sie schmelzen täglich rund 100 Tonnen Aluminium, das in 28 Giessmaschinen in die richtige Form gebracht wird.
Eine heiße Angelegenheit - denn die Verarbeitungstemperatur des geschmolzenen Leichtmetalls liegt bei rund 700
Grad Celsius. "Um eine erstklassige Qualität der Räder zu erreichen, ist eine exakte Steuerung des Giessvorgangs
entscheidend", so Harald Haag, Leiter der Gießerei bei BBS. "Dabei kann die große Erfahrung unserer Mitarbeiter
gar nicht hoch genug bewertet werden, denn sie müssen ständig Temperatur, Druck und Zeit im Auge behalten."
Nächster Schritt auf dem Weg zum perfekten Rad ist die Bearbeitung der Rohlinge - von der genauen Maßhaltigkeit
nach dem Abdrehen der Felgen bis zum makellosen Oberflächenfinish vor der Auslieferung an die Kunden.
Eine wesentliche Zwischenstufe ist die Verdichtung der Materialstruktur. Dies geschieht in einem besonderen, von
BBS patentierten Verfahren, dem sogenannten "Abstrecken "oder "Rotationswalzen". Bei dieser ursprünglich für die
Formel 1 entwickelten Methode werden die Felgen bei rund 300 Grad Celsius mit Hilfe einer speziellen
Walzenkonstruktion zusätzlich verdichtet. Das Resultat: eine deutlich verbesserte Materialfestigkeit, die dünnere
Wandstärken und damit ein geringeres Gewicht ermöglicht.
Die BBS Kraftfahrzeugtechnik AG hat sich zum Ziel gesetzt, immer auf dem Stand des technisch Machbaren zu
produzieren. "Ein wichtiger Teil unserer Firmenphilosophie ist es, unseren Kunden die bestmögliche Qualität unserer
Produkte zu garantieren. Daher verlässt kein Rad unser Werk, das nicht komplett durchgecheckt wurde", so
Klaus Baumgartner. So begleiten BBS-Mitarbeiter den gesamten Produktionsvorgang mit besonderen Prüfmethoden -
von der Kontrolle der Reinheit des angelieferten Aluminiums bis zum peniblen Check der fertigen Räder. Dazwischen
geht's für alle Teile zum Röntgen. Jeder frisch gegossene Rohling wird komplett durchleuchtet, um auch die
kleinsten Materialfehler festzustellen. Nur perfekt gegossene Räder werden für die weitere Bearbeitung freigegeben.
Außerdem befinden sich täglich eine Vielzahl von Rädern im Prüfkreislauf des BBS-Labors - hier werden die
Belastungen simuliert, die bei Kurven- und Geradeausfahrt auf die Räder wirken. Dabei liegen die internen Normen
von BBS deutlich höher als die entsprechenden TÜV-Vorschriften. So muss ein BBS-Rad etwa bei der
"Umlaufbiegeprüfung" rund zwei Millionen Lastwechsel ohne sichtbare Veränderung oder gar Rissbildung überstehen -
zehnmal mehr als vom TÜV gefordert. Dazu kommt der "Japan-Test" (Impact-Test): Für die dortige Zulassung
müssen die Räder den Sturz eines über 500 Kilogramm schweren Gewichts aus 23 Zentimeter Höhe auf das
Felgenhorn überstehen und voll funktionsfähig bleiben.
Hinteransicht BBS RX Rad: Saubere Verarbeitung auch hier
Standard sind bei BBS zudem eine Reihe von Labortests
zur Ermittlung der Materialeigenschaften und
Oberflächengüte. So werden permanent Teile
aus der aktuellen Produktion entnommen, um deren
Materialgüte in Zerreißproben, so genannten
"Zugprüfungen", zu bewerten. Auch der Lackierung wird "übel
mitgespielt": Neben mechanischen Tests müssen BBS-Räder
auch eine 1000-stündige Salzsprühnebelprüfung
sowie einen 240-stündigen Cass-Test ohne Anzeichen
von Korrosion überstehen - ein echter Härtetest für
jeden Lack.
Diese Qualität in Material und Fertigung wird ergänzt durch die besondere Oberflächenbehandlung der Räder.
So setzt BBS etwa als einziger Hersteller weltweit die aufwändige Technik des "Kugelpolierens" ein, um eine
besonders feste und gleichzeitig elegant-glänzend wirkende Oberfläche zu erzielen: Dabei wird das Rad rund
40 Minuten lang mit winzigen Stahlkügelchen verdichtet.
Eine andere Variante der Oberflächenveredelung bei BBS ist das "Diamantbedrehen": Auf mit Diamant-
werkzeugen ausgestatteten Hochgeschwindigkeitsdrehbänken erhalten so die Felgen der zweiteiligen BBS-Räder
den letzten Feinschliff.
Eine besondere Herausforderung bei der Herstellung von Leichtmetallrädern ist die abschließende Lackierung.
So muss die Lackschicht sowohl eine edle und makellose Oberfläche haben als auch besonders widerstandsfähig
sein. Sie schützt das Rad gegen Feuchtigkeit, Streusalz und mechanische Schäden. Für die Lackierung der Räder
hat BBS nun ein völlig neues Verfahren entwickelt, das erstmals im neuen Werk im badischen Herbolzheim
eingesetzt wird. Dabei verbesserte BBS sowohl die Qualität des Lacks als auch die Umweltfreundlichkeit bei
dessen Verarbeitung. Gegenüber der konventionellen Beschichtung werden durch das chromfreie Beschichtungs-
system etwa 150 t chromhaltiger Sonderabfall pro Jahr vermieden. Grund genug für das Bundesumwelt-
ministerium, die neue BBS-Lackieranlage als Pilotprojekt zu fördern.
Weitere Informationen über das BBS Felgen-Programm
unter:
www.bbs.com
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